江苏尚纯自动化技术有限公司

化工行业智能灌装解决方案

称重式灌装 + 桶库缓存供给 + 立体库自动存储，一体化闭环，Gb级防爆，精度±0.1%，专为精细化工/石化/危化品企业设计

化工灌装企业面临的5大核心痛点

空桶供给不稳定——灌装线频繁"等桶"停机

多规格桶（200L闭口桶、开口桶、IBC吨桶）混用，空桶到货批量大但无法实时对接灌装节拍。人工叉车一桶桶搬运，供桶速度跟不上产线消耗，灌装线走走停停，产能被白白浪费。

多物料多批次——采用人工灌装，人员管理混乱

精细化工企业产品几十上百种，树脂、中间体、溶剂等各占一个区。不同批次、不同物料、客户订单较多，人工灌装效率低下，灌装误差增大，客诉率不断上升。危化品还要求批次可追溯，靠纸质台账根本管不过来。

厂区土地紧张——平面仓储满了，扩地成本极高

产能越做越大，但厂房面积就这么多。平面仓库存储密度低，堆满了就没地方放。新增仓储用地的土地成本、建设成本动辄上千万。灌装区与仓储区又分隔较远，人工叉车转运距离长、效率低。

危化品人工转运——安全风险大，安监压力重

甲乙类易燃液体灌装和仓储环节，人工叉车转运过程中容易发生碰撞、泄漏、静电起火。每次安监检查都提心吊胆。高危库区只要有人频繁进出，事故风险就降不下来。

人力成本飙升——叉车工、仓管员、分拣工越来越难招

传统模式需要专门的叉车工、桶库管理员、仓储分拣人员。招工难、用工贵、流动性大。一条灌装线配2个叉车工+1个仓管员，3条线就要近10个人，光人工成本每年上百万。

尚纯的解决方案

针对化工企业"空桶供不上、库存管不住、仓储放不下、转运不安全、人工用不起"五大痛点，尚纯提供从空桶缓存→自动供给→称重灌装→成品码垛→立体仓储→自动发货的全链路无人化方案。

前置自动化缓存空桶，按灌装节拍自动分拣、输送、供给多条灌装线，产线不再"等桶"

多种桶型兼容（200L&1000LIBC吨桶）实现全自动流程，不需要人工介入。高精度称重精准定量灌装，精度±0.1%，不受物料温度/粘度/密度变化影响

多桶型自动化存储，同等面积存储量提升3-5倍以上，系统做到先进先出，随意调取，灵活出入库

WMS/WCS/MES/ERP全线打通，空桶入库→灌装→成品入库全链路数据绑定

一句话总结：桶库供桶不断线、灌装精准不出错、立库存储不爆仓、全程无人不冒险。

关键数据对比：改造前 vs 改造后

对比项	改造前（传统人工模式）	尚纯一体化方案	改善幅度
空桶供给	人工叉车搬运，灌装线频繁等桶停机	桶库自动缓存供给，产线连续运行	产线停机时间减少80%+
灌装精度	±0.5%以上（受温度/粘度影响）	±0.1%（称重法，稳定）	精度提升约5倍
仓储密度	平面仓，堆满就没地方放	立体库，同等面积存储量提升3-5倍	不扩地也能存更多
库存准确率	80%—90%（人工盘点）	可达99.9%(系统实时管控)	不再"找货靠吼"
拣货错发率	3%—5%（人工拣货）	≤0.1%(系统指引+自动出库)	大幅降低
产线用工	5-10人（叉车工+仓管+分拣）	1-2人巡检	人工减少70-80%
数据追溯	纸质台账，事后翻查	链路数据绑定，秒级查询	安监检查无忧
高危区作业	人工频繁进出，安全风险大	无人作业，远程监控	事故风险大幅降低

注：以上数据基于尚纯已投运产线的实际运行表现，具体效果因客户产线配置、物料特性和场地条件而异。

适用化工企业类型（自查判断）